Tauchhärten

Das Tauchhärten gehört zu den Verfahren des Randschichthärtens. Beim Tauchhärten wird das zu härtende Werkstück in einem hocherhitzten Flüssigkeitsbad (Metall- oder Salzbad) kurzzeitig erwärmt und anschließend abgeschreckt.

Die Temperatur des Flüssigkeitsbades liegt zwischen 1.000 bis 1.200 °C und damit mindestens 150 bis 200 °C über der A_c3-Temperatur des zu härtenden Stahls. Die Tauchzeit beträgt nur wenige Sekunden bis Minuten. In dieser kurzen Zeit ist der über die Oberfläche eintretende Wärmestrom größer als die Wärmeableitung in den Kern. Dadurch entsteht in der äußeren Randzone ein Wärmestau. Anschließend erfolgt der Abschreckvorgang.

Tauchhärten kommt dann zur Anwendung, wenn andere Verfahren zum Randschichthärten aus technischen oder wirtschaftlichen Gründen nicht nutzbar sind. Das Verfahren wird vorrangig bei zylindrischen Teilen angewendet, die an der Mantel- oder Stirnfläche gehärtet werden sollen.

Vorteile

• Niedrige Wärmebehandlungskosten
• Kurze Behandlungszeiten
• Relativ geringer Verzug

Nachteile

• Partielle Härtung ist nur beschränkt möglich
• Die gesamte Werkstückoberfläche im Flüssigkeitsbad wird oberflächengehärtet, weil ein Abdecken nicht zu härtender Stellen nicht möglich ist
• An Querschnittsübergängen und Kerben ist keine gleichmäßige Härteschicht zu erzielen
• Tauchbäder sind in der Regel in einer zentralen Härterei installiert, was zusätzliche Kosten durch Batchbildung und innerbetrieblichen Transport verursacht
• Salze und deren Dämpfe sind gesundheitsschädlich – es sind hohe Gesundheitsauflagen zu erfüllen
• Die gehärteten Werkstücke bedürfen einer Nacharbeit für die Entfernung eventueller Rückstände
• Betriebsbereit erst nach Aufheizzeit