Flammhärten

Beim Flammhärten wird die Randschicht des Werkstücks mittels starker Brennerflammen rasch auf Härtetemperatur erwärmt und anschließend mit Wasserbrausen abgeschreckt. Beim Flammhärten werden hintereinander angeordnete Heizflammen und Wasserbrausen langsam über das Werkstück geführt. Die Tiefe der gehärteten Randschicht kann durch die Vorschubgeschwindigkeit des Brenners beeinflusst werden. Der Abstand zwischen Brenner und Brause bestimmt die Haltezeit, durch die auch die Härteeigenschaft beeinflusst wird. Die Formen des Heizbrenners und der Abschreckbrause sind an die äußere Form des Werkstücks angepasst.

Vorteile

• Geringe Investitionskosten
• Relativ kurze Erwärmungszeiten
• Geringer Verzug
• Die erreichbaren minimalen Einhärtungstiefen sind nach unten stärker begrenzt als bei der Induktionshärtung
• Partielle Härtung ist bis auf kleine Einschränkungen möglich
• Integration von Flammhärteanlagen in Produktionslinien möglich
• Geringer Platzbedarf
• Einfache Bedienung
• Direkt betriebsbereit ohne Aufheizzeit
• Automatischer Betrieb möglich

Nachteile

• Da sich bei Stadtgasanlagen der Gasdruck und die Gaszusammensetzung ändern kann, ist die Flammentemperatur nicht immer gleichmäßig, die Folge sind Schwankungen in der Härtetiefe
• Das Härten von Bohrungen ist schwierig bzw. nur bei größeren Abmessungen möglich
• Für die Härtung von Werkstücken mit unterschiedlicher Geometrie müssen angepasste Brenner und Brausen bereitgestellt werden
• Beim Härten vergüteter Stähle entsteht zwischen Kern und Härteschicht eine Anlasszone (Weichzone)