Ofenhärten

Beim klassischen Ofenhärteverfahren werden die zu härtenden Werkstücke komplett in elektrischen oder gasbeheizten Öfen auf Austenitisierungstemperatur erwärmt und anschließend abgeschreckt. Hierbei gibt es zwei mögliche Verfahren:

• Austenitisieren im Batchofen, wobei eine gewisse Menge an Werkstücken in Chargierkörben oder -gestellen erwärmt werden
• Austenitisieren in Durchlauföfen, in den kleinere Teile als Schüttgut oder größere Teile ausgerichtet durchgeschleust werden

Vorteile

• Genaue Temperatursteuerung im Ofen
• Sehr gleichmäßige (Durch-)Erwärmung der Werkstücke mit kleinem Delta T
• Durchlauföfen sind in Produktionslinien integrierbar
• Einfache Bedienung
• Automatischer Betrieb möglich
• Integration von Durchlauföfen in Produktionslinien möglich

Nachteile

• Keine partielle Härtung möglich; die komplette Oberfläche erfährt einen Härteprozess
• Größere Verzüge am Bauteil durch Gesamterwärmung, dadurch erhöhte Nacharbeit
• Batchweise Ausschleusung aus der Produktionslinie erforderlich (im Falle Batchofen)
• Großer Platzbedarf
• Energieintensiv, da das komplette Werkstück erwärmt wird
• Betriebsbereit erst nach Aufheizzeit